精益管理5s培训 精益管理5s心得体会

本文主要讲述了精益管理 5s 培训及心得体会。通过培训，了解到 5s 包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。它是一种有效的管理方法，能提高工作效率、保证质量、减少浪费。在实践中，深刻体会到 5s 的重要性，它不仅能改善工作环境，还能培养良好的工作习惯和团队合作精神。实施 5s 需要全员参与，持续改进，将其融入日常工作中，以实现精益管理的目标。

5S 即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”，其目的是通过规范现场、现物，营造一个良好的工作环境，培养员工养成一个良好的工作习惯。

整理是将工作场所任何物品区分为需要和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不必要的物品，其目的是为了把空间腾出来活用，减少误用、误送，营造清爽的工作环境。

整顿是对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，有效标识，整顿的目的是为了减少物品寻找的时间，提高生产效率。

清扫是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境，清扫的目的是为了消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮。

清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态，清洁的目的是为了维持上面 3S 的成果。

素养是每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性），素养的目的是为了培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

5S 管理活动的学习关键是要从书面的理论知识充分运用发挥到企业管理的实践中去，形成一个良好的企业文化氛围。

在实施 5S 管理时，可以采取以下办法：

1、制订目视管理的基准，制订 5S 实施办法，制订考评、稽核方法，制订奖惩制度，加强执行，高阶主管经常带头巡查，带动全员重视 5S 活动。

2、成立 5S 检查小组，每月不定期对各部门 5S 执行情况组织评比，对科室和各工作现场之间评比获得第一名的部门授予“5S 先进部门”流动红旗，各奖励 50 元以示嘉奖，若各部门在公司每次组织的 5S 检查中，连续两次倒数第一的，对部门负责人罚款 50 元，发给部门“5S”黄旗，以示鞭策。

3、选择 5S 推行样板区域，并制作悬挂“5S 推行活动样板区域”标牌，由车间主任或班组长对员工进行 5S 手册、5S 基础内容方面的培训教育，使员工理解到实施 5S 的益处。

在对全员进行教育宣传精益生产 5S 管理知识时，可以采取以下措施：

1、新进员工的 5S 管理训练教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式，都可视情况加以使用。

2、聘请专家授课，提高干部认识水平，设定课程计划及出勤记录，高层主管最好全部列席上课。

3、建立内部师资，以部门经理、主管为优先甄选对象。

4、建立专门的推动组织，成立一个专门的现场 5S 推动小组，每个部门都要至少派出一名负责人员加入小组负责现场 5S 推动的规划，并及时与公司各部门进行沟通，逐步完善 5S 管理。

5、推行标准化的工作方式，强调系统的管理，即强调的是在什么时间、什么地点、什么人、做什么事情、做多少、数量多少。

6、素养是 5S 活动的核心，5S 活动的管理思想是非常先进的，但最终还要人去实行，只有努力提高员工的素质才能有效地开展 5S 活动。

在开展精益生产之 5S 现场管理时，可以采取以下步骤：

1、进行全面的工作场所审核，揭示隐藏的问题点。

2、设定明确的判定标准，为整顿提供依据。

3、整顿的核心在于定义：按需求和工作流程，精确摆放并标识物品，遵循易取、易放、易管理的原则，确保物品定位、定容、定量，通过现状分析，解决存取难题，实现规范化管理。

4、现场的 5S 和目视化管理是现场管理的基础，5S 是整理、整顿、清扫、清洁和素养，简单的说就是要保持现场有序，现场只有有用的物品并且放在最佳的位置，现场干净整洁，员工有好的习惯，目视化管理是将重要的信息显现化，让问题和异常一目了然；同时要对问题和异常进行管理。

5、本着精简、合理、优化、高效的原则，核定生产现场岗位的定员定编，实施岗位的优化、人员竞争上岗，把人力和成本都降低到低点。

6、精益生产现场管理之操作上精耕细作，上岗操作人员必须持有上岗合格证，熟练掌握本岗位的生产特点及工艺、设备和物料状况，学徒、学员等无证人员必须有专人监护，严禁独立上岗。